製造業DX化とは？重要な理由や取り組むメリット、導入のステップを徹底解説

ITソリューション解説

最終更新日：2026/2/18

製造業を取り巻く環境は、労働力不足や原材料費の高騰、激しい市場の変化など厳しい状況に直面しています。こうした課題を打破し、持続可能な成長を遂げるための鍵となるのが「製造業DX化」です。

しかし、「DX化という言葉は知っているが、具体的に何から始めればよいのかわからない」「自社にどのようなメリットがあるのか知りたい」と悩まれている経営者や現場責任者の方も多いのではないでしょうか。

この記事では、製造業のDX化によって実現できることや、「守りのDX・攻めのDX」といった目的別の分類、失敗しないための導入ステップを分かりやすく解説します。

自社に最適なDXの形を見定め、次世代の製造現場を築くためのヒントとして、ぜひお役立てください。

DX化とは？デジタル化との違い

DX（デジタルトランスフォーメーション）化とは、単にITシステムを導入することではありません。デジタル技術を活用して業務プロセスやビジネスモデルを変革し、新たな価値を創り出す取り組みがDX化の目的です。アナログ業務をデジタルへ移行して効率化するだけでなく、その先にある「ビジネスの仕組みそのものの刷新」を目指します。

一方で、「デジタル化」は今ある業務を効率化する取り組みであり、DX化を実現するための「手段・前段階」であるといえます。

製造業のDX化が重要な理由

日本の製造業において、DX化は市場競争を勝ち抜くために必要な戦略のひとつです。

例えば、手動では効率化やコスト削減に限界があります。AIによる不良品の自動検知や、IoTセンサーを用いた設備のリアルタイム監視を導入すると、人的ミスを抑えながら、生産効率を向上できます。

また、労働力不足は、生産現場の深刻な課題の1つです。DX化を行うと、デジタル技術による自動化や省人化を進められます。

さらに、DX化を推進してデータを一元管理すれば、現場の状況を迅速に把握し、的確な経営判断を下しやすくなります。変化に強い柔軟な生産体制を構築することが、企業の競争力を高める鍵となるでしょう。

製造業のDX化により実現できること

製造業においてDX化推進で実現できることは多岐にわたります。情報をリアルタイムで可視化し、人による作業をデジタル技術で補完することで「経営のアップデート」が可能になるのです。

生産性が向上する

デジタル技術を活用すると、設計から製造、品質管理にいたるまでの全工程を一貫して最適化できます。例えば、IoTやAIによって、現場の稼働状況をダイレクトに把握できれば、業務の自動化が進むでしょう。

これにより、現場の負荷軽減と高品質な製造が両立でき、生産効率が向上します。

人材不足に対応できる

労働力不足に直面している製造業にとって、DXによる省人化は有効な解決策のひとつです。デジタル技術の導入によって人間がやるべき作業を削減できれば、少ない人員でも従来と同等、あるいはそれ以上の生産量を維持できます。

また、AIによる需要予測を活用して人員配置を最適化すると、繁忙期や閑散期に合わせた柔軟な体制づくりが可能になり、人材不足の解消につながるでしょう。

属人化が解消される

DX化は、長年の経験を持つ熟練技術者のノウハウをデジタルデータとして蓄積・共有することを可能にします。個人の経験や勘に頼っていた業務の標準化を促進し、誰でも一定の基準で作業できる仕組みを整えられます。

属人化が解消されると、技術継承が円滑に進むだけでなく担当者の不在時に業務を停滞させない点もメリットです。

経営体制が強化される

工場内のあらゆる情報をデータ化し「見える化」を進めることで、経営体制をより強固なものにできます。これまで把握しきれていなかった受注状況や設備稼働率、在庫などのデータを一元管理すると、現状を正確に分析し、客観的な意思決定が行えるようになるからです。データを有効活用した未来予測やリスク分析ができれば、投資の最適化や経営の効率化が可能となるでしょう。

コストを削減できる

DX化を進めると、各工程における無駄をなくすことができます。

例えば、製造工程における確認作業の自動化やペーパーレス化が進めば、人件費や生産コストを直接的に削減できます。また、設備の稼働データや作業データをリアルタイムで収集・分析し、自動化やスケジューリングの最適化で管理コストを抑えられるでしょう。

IoTやAIでラインを最適制御することは、エネルギーや在庫の無駄を減らし製造コスト全体の削減につながります。

競争力が向上する

市場環境の変化に迅速に対応できる「自己変革能力」を高めることも、DX化の大きな目的の一つです。AIを用いた市場動向の分析や、クラウドを活用した迅速な情報共有により、変化する顧客ニーズに合わせた柔軟な生産調整が可能になります。

また、効率化によって生まれた余剰リソースを付加価値の高い新製品開発やビジネスモデルの創出に充てることで、他社に対する優位性を築くことが可能です。

製造業DXの分類

製造業の業務プロセスは、製品の企画・設計から、製造（計画・実行・実績収集）、購買・在庫、品質、保全、出荷に至るまで広範囲に及びます。これらの工程は相互に関連しているため、各領域のデータを分断したまま最適化しようとすると、部分最適に留まりやすい点が課題です。

生産管理システムを軸に、設計・現場・サプライチェーン・品質/保全・出荷までの情報を連携させることで、最終的に企業全体の価値を最大化する「バリューチェーン」の強化につながります。

対象領域による分類

製造業の業務プロセスは、製品の企画・設計から、実際の製造、そして出荷後のサービスまで広範囲に及びます。これらの工程は相互に関連しており、各領域をデジタル化することで、最終的に企業全体の価値を最大化する「バリューチェーン」の強化につながります。

ものづくりのDX（エンジニアリングチェーン）

エンジニアリングチェーンDXは、製品の企画や設計、開発といった上流工程の情報を、生産計画・製造実行につながる形で整備・連携する取り組みです。設計と生産の情報がつながることで、量産立ち上げ時の手戻りや、現場での確認作業が減りやすくなります。

例えば、製品仕様や工程条件などをデジタルで一元管理し、生産管理システム側の品目マスターや工程マスター、作業指示に連携することで、設計変更が現場に反映されない／誤った条件で製造してしまうといったリスクを抑えられます。結果として、試作〜量産移行のリードタイム短縮、標準化の推進、品質トラブルの未然防止が期待できます。

工場・生産のDX（生産管理／製造実行領域）

工場・生産のDXは、生産管理システムや製造実行システム（MES）を活用して、計画・指示・実績・進捗・在庫・品質情報をつなぎ、現場運用を“見える化・標準化”する取り組みです。特定の業務だけをデジタル化するのではなく、工場内の情報を一気通貫で扱うことが目的になります。

例えば、受注や需要予測をもとに生産計画を立案し、工程別の作業指示を出し、現場の進捗・実績（出来高、不良、停止理由、作業時間）をリアルタイムで収集することで、計画と実績の差異を即時に把握できます。これにより、納期遅延の兆候検知、負荷の平準化、段取り替えの最適化、現場の属人化低減などにつながります。

また、原材料・仕掛・完成品の在庫を工程と紐づけて把握できるようになるため、欠品や過剰在庫の抑制、棚卸負荷の軽減、原価の精度向上といった効果も期待できます。

サービス／顧客接点のDX（アフターサービス・納入後対応）

サービス／顧客接点のDXは、製品出荷後の問い合わせ対応や、追加受注・保守・部品供給などのプロセスを改善する取り組みです。ここでも、生産管理システムの実績データ（製造ロット、仕様、使用部材、検査結果など）が活きる場面は多くあります。

例えば、問い合わせ時に対象製品の製造履歴や検査情報を即時に参照できるようにして、原因切り分けを早めたり、交換部品の手配や再製造が必要な場合でも、生産計画・在庫と連携してリードタイムを短縮したりすることが可能になります。顧客対応の品質向上は、信頼性の向上や継続取引にも直結します。

目的による分類

DXを推進する際、まずは「社内の効率化」を目指すのか、それとも「外部への価値提供」を変革するのかという、焦点の違いによって取り組みを整理します。

守りのDX

守りのDXとは、企業の内部プロセスや運営の効率化・改善に焦点を当てた変革です。各部門の数値をリアルタイムで把握する経営データの可視化や、手動の作業自動化によるコスト削減などが挙げられます。

攻めのDXと比較すると安定した改善となり、リスクが低い点が特徴です。

攻めのDX

攻めのDXは、外部の顧客や市場に対してデジタル技術を用いて革新的な価値を提供する変革です。例えば、デジタルデータを活用した新しいビジネスモデルの開発や、 AIを活用したオンライン接客などが挙げられます。

守りのDXと比較すると、積極的な改革となるためリスクも伴いますが、市場や顧客の変化に対応できる効果的な施策となるでしょう。

まずは守りのDXで「データの見える化」「一元管理」を目指す

これからDX化を検討する場合は、第一歩として「データの見える化」や「一元管理」といった「守りのDX」から着手し、変革のための基盤を作っていくことが大切です。

守りのDXを優先的に進めることで、現状把握やリソースの確保につながり、有効な施策を打ち出しやすくなるからです。守りのDXを具現化し、アナログな管理から脱却するための有効な手段として、製造業の核心を支える「生産管理システム」の導入が挙げられます。

システムの導入によって情報を一元化することが、製造業DXを成功に導くための最初の一歩といえるでしょう。

紙やExcelでの管理のメリット・デメリット

製造業の現場において、DX化の第一歩を踏み出すためには、まず現状の管理方法を客観的に見直す必要があります。多くの企業で導入されている「紙」や「Excel」による管理は、手軽である一方で、ビジネスの成長にとってはデメリットになることも事実です。

ここでは、紙やExcelを用いた管理のメリットとデメリットを整理します。

手段	特徴	メリット	デメリット
紙・Excel	手軽で柔軟、コストが掛からない	導入コスト0円使い慣れているので教育不要自分好みの表が作れる	ファイルが散在するなどデータのサイロ化が生じるリアルタイム共有ができないファイルが重くて開かないことや壊れることがある

DX化手段の比較

製造業のDX化を進めるための手段はさまざまです。自社の課題が「現場の効率化」なのか、「事務作業の削減」なのかによって選択すべきツールは異なります。それぞれの手段には得意分野があるため、目的に合わせて適切なものを選択しましょう。

ここでは、代表的な3つの手段について、特徴とメリット・デメリットを以下の表にまとめました。

手段	特徴	メリット	デメリット
生産管理システム	受注から出荷までの計画と実績を包括的に管理する	属人化から脱却でき、担当者が休んでも状況が把握できる転記や計算のミスが解消され、データの信頼性が高まる在庫や原価がリアルタイムで見えるため、適切な経営判断が可能工程管理により、納期遅れを未然に防げる	導入時の業務フロー見直しが必要システムを現場に定着させるための運用ルール作りや教育が必要
IoT・AI	センサーやカメラを用いて現場の状況をデータ化・自動化する	設備の稼働率が可視化され、稼働の無駄を発見しやすくなる検品などの特定作業を高速化し、品質の安定に寄与する最新技術の導入により、社内外へ改革の姿勢を視覚的に示せる	初期投資や専門知識が必要部分的な改善に留まるケースがあるデータを取得すること自体が目的化しやすく、経営への貢献が見えにくい場合がある
RPA・会計ソフト	事務作業の自動化や、最終的な決算処理を行う	経理や総務などのバックオフィス業務における残業時間を削減できる手入力によるミスを減らし、事務処理の正確性が向上する	運用後の維持管理に手間がかかるあくまで事務作業の効率化が主目的であり、製造現場の直接的な管理は行えない

生産管理システムの導入で製造業DXの第一歩を

製造業DXを成功させるための第一歩は、「情報の見える化」と「データの一元管理」の実現にあります。現場の状況が不透明なままでは、改善策を打ち出しても十分な効果を得ることが難しいためです。

数あるデジタル技術のなかでも、生産管理システムの導入は「利益の向上」や「納期の短縮」といった経営インパクトに最も直結するDX施策といえるでしょう。製造業の核となる受注から出荷までのプロセス全体を包括的に最適化できる点が、他の部分的なIT化とは異なる大きな強みです。

例えば以下のようなメリットが挙げられます。

リアルタイムな原価管理
リードタイムの短縮
属人化からの脱却

部分的なITツールの導入に留まらず、まずは経営の基盤を支える生産管理システムの導入から着手することが、DX化を成功させる最短ルートといえるでしょう。

生産管理システムの導入ステップ

生産管理システムの導入は、単にデジタル化を進める作業ではありません。自社の現状を把握し、将来のビジョンに合わせた最適な基盤を作り上げるプロセスです。

課題の特定と要件定義

デジタル化を進める前に、現状の業務においてどのような課題があるのかを明確にする必要があります。課題の原因が不明確なままシステムを導入しても、現場の不満を解決できず、十分な成果が得られない恐れがあるためです。

まず重要なこととして、データ上の数値を確認するだけでなく、実際に作業を行う従業員から「直接ヒアリングを行うこと」が挙げられます。現場の生の声には、データだけでは得られない効率化のヒントや不満が隠されているケースが多くあるからです。

それでも「自社の課題がどこにあるのか分からない」「どの範囲をデジタル化すべきか判断がつかない」などと、課題特定を難しく感じる場合もあるでしょう。

OSKでは、業種に特化した専門部署が、お客様の課題特定や要件定義をご支援します。お客様の業務内容とシステムの機能が合致するかを確認する「Fit＆Gap（フィット＆ギャップ）分析」のご相談も承っております。

自社の課題やリスクの特定に不安を感じている方は、まずはお気軽にお問い合わせください。

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システム選定

明確になった課題に対して、次はそれを解決するために最適なシステムを選定します。製造業DXでは、ロボットやIoTなど多様な手段が存在しますが、大切なのは技術導入そのものではなく、その手段を通じて「何を実現したいか」という視点を持つことです。

システム選定の際は、まずはスモールスタートを意識しましょう。1つのラインや特定の設備から導入を始め、成果を確認しながら段階的に広げていくことで、リスクを抑えつつ着実な改善が可能になるからです。

自社の戦略に必要な機能が備わっているか、将来的な拡張性があるかを慎重に比較検討するのがポイントです。

システム導入・運用

システムの導入後は、現場への定着と安定稼働を目指しましょう。OSKでは、本稼働までのスケジュール確認から、お客様の業務に合わせた詳細な設定のコンサルティングまで、手厚い導入支援サービスが可能です。

導入後の運用を支えるサポート体制として、主に以下のサービスをご用意しております。

テレホンサポートサービス: 専門スキルを持ったエンジニアが、お客様の各業務に関するお問い合わせに直接対応
ナレッジシステムの活用: 過去の問い合わせ事例やメーカーの技術情報を集約した独自のデータベースにより、迅速な回答を実現
遠隔サポート: 必要に応じてお客様の画面を共有しながら、リモートで操作説明やトラブル解決をサポート

また、システム管理者や業務利用者の役割に合わせた「ユーザー設定」、セキュリティを確保するための「セキュリティ設定」など、安全に運用するための設定もご支援します。

本稼働後も継続的に改善を繰り返すことで、DXの効果を最大化できます。

製造業のDX化成功事例

【事例①】在庫・出荷業務の属人化を解消し、データの一元管理を実現

企業名: 株式会社つくば食品様
課題: つくば食品では、販売管理と生産管理が別々に運用され、原料や製品在庫の管理がExcel中心で属人的・手作業が多く、在庫管理や出荷業務に時間とミスが発生していました。また商品名称の似通いによる出荷ミスのリスクもありました。
改善効果: 『SMILE 販売』と『生産革新 Blendjin』を導入し、販売管理と生産管理を一元化。ハンディターミナルによるバーコード出荷で人的ミスを抑制し、情報の共有化とデータの一元管理を実現。日々の在庫管理作業や出荷作業が大幅に効率化されました。

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【事例②】材料在庫と工程の見える化で発注精度と現場判断力を向上

企業名: 株式会社上野製作所様
課題: 上野製作所では、膨大な材料在庫の管理が大きな負担となっていました。既存の販売管理パッケージに生産管理機能を付加して対応していたものの、実質的には材料入庫・製品出庫の管理に留まっており、発注点方式のみの在庫管理では繁忙期に発注漏れが発生することがありました。また、製造工程の進捗や実績データの共有も十分にできていませんでした。
改善効果: 『生産革新 Fu‑jin SMILE V2』を導入したことで、材料在庫の正確な管理と適切な発注が可能になり、発注漏れのリスクが大幅に緩和されました。また、製造工程の進捗が可視化され、現場レベルでタイムリーな判断ができるようになりました。さらに蓄積したデータを将来の生産計画や予測（フォーキャスト）へ活用できるようになっています。

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【事例③】手入力・分散システムを統合し、業務効率と精度を向上

企業名: 株式会社伊達電器製作所様
課題: 伊達電器製作所では、受注・発注・納品業務がAccessベースで個別に分かれたシステムに依存しており、手入力や担当者任せの管理が発生。全社データの連携・集計ができず、事務作業に時間と負荷がかかっていました。
改善効果: クラウド型パッケージ『生産革新 Wun-jin』を導入し、システムを統合。注文書の自動作成や伝票連携により手入力の手間を削減し、業務の標準化・共有化を実現。入力ミスや照合作業が減り、事務処理の効率と精度が向上しました。

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